一、常见的问题蜂窝 ：混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝的窟窿。

　　1.蜂窝产生的原因 ：

　　(1)混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；

　　(2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；

　　(3)下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析；

　　(4)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；

　　(5)模板缝隙未堵严，水泥浆流失；

　　(6)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；

　　(7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。

　　2.蜂窝常规的处理方法 ：

　　（1）、将蜂窝软弱部分凿去，用高压水及钢丝刷将结合面冲洗干净。

　　（2）、修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子用中粗砂。

　　（3）、水泥砂浆的配比为1：2到1：3，并搅拌均匀，有防水要求时，在水泥浆中掺入水泥用量1%-3%的氯化铁防水剂，起到促凝和提高防水性能的目的。

　　（4）、按照模灰工的操作方法，用抹子大力将砂浆压入蜂窝内，刮平；在棱角部位用靠尺将棱角取直。

　　（5）、修补完成后，用草帘或草席进行保湿养护。

　　3.蜂窝预防措施 ：

　　（1）浇注前必须检查和嵌填模板拼缝，并浇水湿润；浇注过程中有专人检查模板质量情况，并严格控制每次振捣时限。

　　（2）塌落度过小时拉回拌和站加水加水泥重新拌制；振捣工具的性能必须与混凝土的工作度相适应；一名振捣手跟着灰斗粗振，另一名振捣手随后细振，按规定的振捣间距精心振捣，尤其加强模板边角和结合部位的振捣。

　　（3）严格执行带浆下料和赶浆法振捣，注意混凝土振实的五点表现。

　　（4）混凝土拌制时间应足够；分层厚度不得超过规范规定，防止振捣不到。

　　二、常见的问题孔洞 ：混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。

　　1.产生的原因 ：

　　(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；

　　(2)混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。

　　(3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；

　　（4）混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。

　　2.孔洞处理方法 ：

　　（1）、将修补部位的不密实混凝土及突出的骨料颗粒凿去，洞口上部向外上斜，下部方正水平。

　　（2）、用高压水及钢丝刷将基层冲洗干净。

　　（3）、孔洞周围先抹一层水泥素浆，然后用比原混凝土强度高一级的商品细石混凝土混凝土填补并分层仔细捣实，以免新旧混凝土接触面上出现裂缝。

　　（4）、抹光后的混凝土表面应覆盖塑料薄膜，并用支撑模板顶紧加压。

　　3.孔洞的预防措施：

　　（1）、采用流动性良好的混凝土，在钢筋密集处采用细石混凝土浇注，振捣时设专人在模板外敲打协助振捣并检查混凝土振实情况。对构件角点和结合部重点检查，特别注意振捣，不能用机械振捣时，可改用人工插捣，插捣应反复数次，确保混凝土不出现孔隙。

　　（2）、混凝土配比中掺加高效减水剂，确保混凝土流动性满足工作要求；在混凝土运输、浇注的各个环节采取措施保证混凝土不离析。

　　（3）、振捣应密实，不允许出现漏振点，吊斗应按布灰厚度，走动卸灰，避免吊斗直接将混凝土卸入模板内，一次卸料过多。

　　（4）、严防杂物出现在拌制好的混凝土当中。

　　四、常见的问题“烂边”和“烂根”：“烂边”和“烂根”是指根部或者边部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙。

　　1.烂边和烂根产生的原因 ：

　　(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；

　　(2)混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。

　　(3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；

　　(4)混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。

　　(5)模板摸板拼缝不严，局部漏浆。

　　2.烂边和烂根处理方法 ：漏浆较少时按麻面进行修复，漏浆严重时按蜂窝处理办法进行修复。

　　3.烂边和烂根预防措施 ：接缝处夹带橡胶海面条或无纺土工布止浆，拼缝设计成搭接企口缝，并用木板压板、橡胶压条止浆。

　　四、混凝土常见的露筋 ：混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。

　　1.露筋产生的原因

　　(1)灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；

　　(2)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋； (3)混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆；

　　(4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；

　　(5)木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱掉角导致漏筋.

　　2.露筋处理方法 ：表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将充满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实 。 3.露筋防治的措施 ：

　　(1)浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检查。

　　(2)钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；

　　(3)模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；

　　(4)正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。

　　五、常见的问题缝隙、夹层 ：混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。

　　1.露筋产生的原因

　　(1)施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；

　　(2)施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；

　　(3)混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；

　　(4)底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。

　　2.露筋处理方法 ：缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土加膨胀剂或将表面封闭后进行压浆处理。

　　3.露筋预防措施 ：

　　（1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；

　　（2）接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；

　　（3）混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50～100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。筋过密 ,如遇大石子卡在钢筋上 ,水泥砂浆不能充满钢筋周围 ,使钢筋密集处产生露筋。

　　（4）混凝土振捣时 ,振捣棒撞击钢筋 ,将钢筋振散发生移位 ,因而造成露筋 。